Van Meeuwen

Interessant om te weten

Innovatie / Productontwikkeling

 Vaak worden vacuümpompen en compressoren qua smeermiddel over één kam geschoren. Dit gaat echter ten koste van de prestatie en levensduur van zowel het smeermiddel als van de machine. Om de optimale levensduur en betrouwbaarheid te verbeteren hebben we een nieuwe compressorolie en vacuümpompolie ontwikkeld, zowel conventioneel als voedselveilig. Met deze oliën zijn standtijden te behalen tot wel 16.000 uur.

Voor vacuümpompen gaat het om de:

  • Black Point High Tech Vacuumpump Lubricant XL
  • FoodCare® Vacuumpump Oil XTL

En voor compressoren betreft het de:

  • Black Point High Tech Compressor Lubricant EXL
  • FoodCare® Compressor Oil XTL

En wat de High Tech Polymer Grease betreft: De eigenschappen van zowel het conventionele als het voedselveilige vet maken het vooral geschikt voor verschillende lagertoepassingen die zwaar belast worden bij een breed temperatuurtoepassingsgebied van -35 tot een maximale temperatuur van +120ºC. Naast de lange levensduur van de High Tech Polymer Grease is een ander belangrijk voordeel dat het compatibel en mengbaar is met vrijwel elk ander type smeervet. Dit maakt de overschakeling bijzonder eenvoudig zonder ingewikkelde reinigings- of doorsmeeracties. Dankzij deze eigenschappen is een levensduurverlenging mogelijk tot een factor 7 ten opzichte van conventionele lithium complex vetten.

Wil je een keer testen met de High Tech Polymer Grease? Laat dat dan hier weten en ook of je de conventionele of de voedselveilige variant wenst, dan sturen we je die toe. Alvast bedankt voor je interesse!

Praktijkvoorbeeld: Standtijd van 3 jaar en € 20.000 bespaard

Een van de kritische punten in het proces is de droger. Deze continu-droger van Hosokawa droogt de vlokken PET waarna deze kunnen worden geselecteerd op kleur en kwaliteit. Een bottleneck in het hele proces. In het verleden had de installatie regelmatig storingen en schade aan de lagers. Een van de problemen was dat onduidelijk was welk type smeervet er nu gebruikt moest worden. Ook was de aanschafprijs van het smeervet  een belangrijke weegfactor:  jaarlijks de lagers wisselen of ongeplande stilstanden tot gevolg?

Eén van onze adviezen was om duidelijk te bepalen wat de bedrijfsomstandigheden waren en hiervoor het beste smeervet te gaan gebruiken. En even niet direct naar de prijs te kijken, maar wel wat het gaat opleveren. Onze Technical Account Manager heeft hiervoor berekeningen gemaakt en deze beloofden een standtijd van het smeervet van zeker twee jaar zonder nasmering en een optimale smering van het lager.

De lagers, 23140 C3 W33-lagers, zijn horizontaal geplaatst en draaien met een laag toerental bij zeer hoge, continue temperatuur van 200° Celsius. Eén van de bedrijfsomstandigheden waar we rekening mee moesten houden was fijn stof. Door het stof zijn de afdichtingen nóg belangrijker om de standtijd van het vet te verlengen.

Na wederom schade aan de lagers hebben we de handschoen opgepakt en hebben onze Lubrication Technicians de nieuwe lagers afgevuld met Turmotemp II/400 RS 2. Bij de eerste vulling dienden de lagers en lagerhuizen grondig gereinigd te worden voor de beste hechting en werking. Turmotemp II/400 RS 2 kan tegen zeer hoge temperaturen en kan zeer lange standtijden halen van één tot twee jaar.

Om de standtijd goed te kunnen monitoren wordt nu elk jaar een vetanalyse uitgevoerd. Tot op heden wordt de Turmotemp II/400 RS 2 al drie jaar zonder wisseling gebruikt en wordt er maar heel weinig nagesmeerd. De kostenbesparing is enorm! Een lagerwisseling kost aan materialen € 7.000 per keer. In de afgelopen drie jaar is er geen lagerschade opgetreden én geen ongeplande stilstand. Hierdoor loopt de kostenbesparing op tot € 20.000. Met het voorkomen van productiestilstanden is de besparing nog veel hoger!

Wil je ook kosten besparen op smeertechnisch gebied? Klik hier, dan nemen we contact met je op.

 

Technisch de diepte in: ‘Verversingen’ (white paper)

Op basis van vele jaren ervaring en internationaal onderzoek willen wij met onze white paper kennis delen over het verversen van olie. Relevant voor iedereen die zich bezighoudt met slim en duurzaam onderhoud, het verminderen van risico’s en het besparen van kosten.

Als je efficiënt verversingen wil uitvoeren, is een goede planning en het inspelen op andere onderhoudswerkzaamheden aan de orde van de dag. Een goed overzicht van wat wanneer moet gebeuren is essentieel. Maar hoe weet je wat het juiste moment is om te verversen?

Jaar in jaar uit dezelfde planning aanhouden op basis van afgegeven frequenties in het verleden is wellicht niet meer optimaal en duurzaam. Hedendaagse producten en analysemogelijkheden stellen ons allen in staat om zaken slimmer aan te pakken om voor een maximale betrouwbaarheid en levensduur van assets te kunnen zorgen.

Als je olie gaat verversen, dan kun je de keuze maken uit twee werkwijzen:

  • Op basis van het aantal draaiuren
  • Op basis van de conditie waarin de asset en de olie verkeert

Maar wanneer kies je nu voor het één en wanneer voor het ander? Met welke keuze kun je hét verschil maken om de levensduur van het equipment én de olie zoveel mogelijk te verlengen? En met zo weinig mogelijk stilstand, kosten en risico’s?

Hier volgen enkele kengetallen die aangeven wat je bijvoorbeeld zou kunnen bereiken als je op het juiste moment ververst:

  • Storingen aan rotating equipment kunnen met gemiddeld 35% dalen
  • Het aantal verversingen kun je met gemiddeld 25% terugbrengen
  • Het olieverbruik kan gemiddeld met 30% worden verminderd

Ook blijkt dat tussen de 70 en 80% van het aantal jaarlijks genomen oliemonsters wordt goedgekeurd. Wat zou je daaruit kunnen afleiden? Ook daar gaan we in de white paper verder op in.

Alle informatie over het nut, de noodzaak en het juiste moment van olie verversen kun je terugvinden in de white paper. Onderbouwd met bewezen theorieën en onderzoeken. Maar ook zeker op basis van onze eigen kennis en ervaring die we in bijna 90 jaar in Nederland en België hebben opgebouwd.

Als je geïnteresseerd bent in de hele white paper of als je hulp of extra persoonlijke uitleg wenst, dan kun dat hier via een mailtje aan ons laten weten! We adviseren je graag. Bedankt alvast voor je interesse.

 

Handig: S)MAXX, onze in eigen beheer ontwikkelde smeerschema-app en software

S)MAXX is een in eigen beheer ontwikkelde smeerschema-app (en software) waarmee je het smeertechnisch onderhoud optimaal plant, uitvoert, registreert en borgt. Alle  machines zijn voorzien van barcodes waarmee smeertechnische taken worden geregistreerd, vastgelegd en geborgd. Door het scannen krijg je meer informatie en nieuwe inzichten ter verbetering van de kwaliteit van het onderhoud.

Vanuit de analyses en benchmarks krijg je meer duidelijkheid en meer grip op het dagelijkse smeertechnisch onderhoud en de actuele status ervan. In combinatie met de mogelijkheid om historische gegevens eenvoudiger en overzichtelijker in te zien kun je werkzaamheden beter voorbereiden, efficiënter plannen en effectiever aansturen.

Samengevat biedt het de volgende belangrijkste voordelen:

  • Meer zekerheid, een betere voorbereiding, effectieve planning en efficiënte aansturing
  • Verduidelijking en optimalisatie van uitgevoerde smeertaken door barcodescanning
  • Borgen, vastleggen en registreren van smeertechnische taken en direct inzicht in de actuele status van het smeertechnisch onderhoud
  • Ook met meerdere gebruikers en op verschillende niveaus (rechten)
  • Inclusief een persoonlijke portal met direct overzicht van alle smeertaken (en dus geen papierstroom meer)
  • Naadloze aansluiting op een procesgerichte organisatie en bij ISO-, BRC-, GMP-, AIB-, BRZO- en HACCP-normen en richtlijnen
  • Inzicht in kosten waardoor meer sturing op kosten, risico’s en performance mogelijk wordt
  • Lagere onderhouds- en operationele kosten en minder productieverlies

Wil je een gratis demo (online of fysiek) aanvragen om te zien hoe het werkt in de praktijk? Klik dan hier.